本技术公开了一种资源约束项目调度方法、系统、设备和介质,属于车间智能调度技术领域,该方法基于生成的工序排序编码,通过创立解码顺序集合和等待工序组,对解码顺序集合进行更新,确定更新后的工序排序编码对应的解码顺序集合,确定每个工序的开始加工时间、结束加工时间和完成所有工序的总时间;将工人最小化最大完工时间作为优化目标,通过遗传模拟退火算法,获取适应度值最高的个体,根据适应度值最高的个体对应的每个工序的开始加工时间、结束加工时间和完成所有工序的总时间,确定每个工人的总加工时长系数和最近加工时长系数,对每个工人进行排班。该方法能够提高人力资源调度的利用率。
背景技术
随着C919商业试飞的成功,需求订单纷至沓来,其生产线也由研制阶段的单机生产逐渐转向中小批量生产。飞机装配工位多、装配周期长,装配过程繁琐复杂,涉及涉及多个层次的计划,从年度汇总到日常工作计划,因此需要逐级解析,形成长周期。在这样的多层次配置过程中,相关人员需要对整个工程过程进行全方位、多粒度(包括架次、工序和工位)、多视角的监控。
为了满足产能提升需求,提高每个工位的生产效率,公司制定了一系列提升节拍的生产计划。生产要素是制约飞机装配生产效率的主要因素之一,主要分为人员、物料、工装等等,而人员调配是其中的重点之一,合理的人员调配不仅能节约生产成本,还可以提高生产效率。各个工位对于生产节拍有严格要求,否则轻则影响本架飞机的生产进度,重则拖延整年的生产计划,导致飞机难以在交货期内交货。
目前,在飞机移动装配工作中,人力资源以排班的形式进行装配生产活动,其可用量会在生产过程中会受到排班的影响,因此,事先制定的调度计划与实际的生产进度存在很大差距。同时,在生产执行计划的过程中,经常会出现异常情况,导致返工或加工过程暂停。因此,每次节拍调整或者异常情况发生之后,各工位都需要重新制定人员的需求及排班计划。
综上,现有的解决资源约束项目调度方法在生产实际当中,生产计划的制定模式主要依靠人工按照经验算式完成,经验排产的时间较长,效果表现不尽人意,在生产执行计划的过程中发生异常情况时,无法及时对生产计划进行及时调整,影响工人生产时间的平衡。
实现思路