本技术提供了一种冷却螺旋轴,包括圆锥台形旋转轴,所述旋转轴外部设有螺旋榨齿,所述螺旋榨齿与旋转轴一体加工成型;所述旋转轴内部设有冷却水腔,所述螺旋榨齿底面与冷却水腔之间的部分为圆锥台形螺旋轴;所述冷却水腔与外部的进水管、出水管连通。本发明采用圆锥台形旋转轴替代原有传动主轴功能设计,变传动主轴间接冷却螺旋轴为直接冷却螺旋轴,不但减去了传动主轴的冷却壁厚,同时也增加了冷却水腔的截面积,大大提升了螺旋轴的冷却效果,从而无需牺牲榨膛压力也能保持较低的压榨温度,实现真正意义上的高压低温压榨,降低了干饼残油率,提升了出油效率。
背景技术
油料的低温冷榨工艺是上世纪末本世纪初发展起来的一门新兴压榨工艺,与螺旋榨油机传统的高温热榨工艺不同,低温冷榨机从进料入榨到压榨饼脱离榨膛,整个压榨全过程的榨膛压榨温度必须低于65℃,因此,低温冷榨工艺具有充分保留了各种营养元素、冷榨油品质好,冷榨饼蛋白质变性小、综合利用开发价值高,且绿色环保无污染等特点,所以低温冷榨机的研发受到了国内外科技工作者的广泛关注和参与,如我国研制的双螺旋榨油机就是在低温冷榨机研发热潮中应运而生的。令人遗憾的是该机型没有采取任何冷却设计,其榨膛压榨温度仍然高达90℃上下,远远达不到低温冷榨机的工艺设计要求。德国凯姆瑞亚-斯凯特公司研发制造的Kp系列低温冷榨机,虽然榨膛压榨温度满足了低温冷榨工艺要求,但是冷榨饼的干饼残油率高达10%~14%,与传统的高温热榨工艺6%~7%的干饼残油率相比较,其出油效率低下、油的损失太大,如采取二次压榨,加工成本增高,也会提高压榨饼蛋白质变性程度,降低压榨饼蛋白质开发利用价值。
Kp系列低温冷榨机之所以不尽人意,究其原因,除了榨膛冷却措施单一、降温效果不到位之外,它仅仅是对传统螺旋榨油机的传动主轴采取了空心轴注水冷却设计,而没有考虑到通过冷却传动主轴再间接地冷却其上面的螺旋件(如榨螺、衬圈及光套等组合压榨件)的冷却总壁厚太大,空心传动主轴的壁厚+榨螺组合压榨件的壁厚,至少在50mm~60mm之间,机型越大,需要冷却的壁厚尺寸越大,冷却效果越差。因此Kp系列低温冷榨机对榨膛压力设计进行了降低、控制,榨膛压力与榨膛温度成正比、而与冷榨饼的干饼残油率成反比,正是这种榨膛采取“低压力、低温度”设计方式,才导致了其冷榨饼干饼残油率过高、油损过大。
实现思路