本技术提出了一种冷却榨笼,用于配合单螺旋轴或多螺旋轴使用,所述冷却榨笼包括若干沿轴向间隔布置的装笼板,若干所述装笼板相对的两侧边沿分别通过第一连接板和第二连接板固定连接;所述装笼板的内孔内壁沿周向设有换热通道,所述换热通道的侧壁沿周向紧邻布置有若干榨条,若干所述榨条合围形成榨膛;所述换热通道与外部循环管路通过对应的流道连通。本发明通过在装笼板的内孔内壁设置换热通道,工作时通过向换热通道内循环通入冷却液,通过冷却液快速带走榨膛内的温度,得以实现榨膛内“低温高压”的设计理念,实现真正意义上的低温压榨,在保证出油品质和饼中蛋白低变性的前提下,最大限度提高出油效率。
背景技术
螺旋榨油机是一种适用于多种油料的榨油设备,广泛应用于中小型油厂和家庭油坊。它基于榨螺的旋转和挤压作用,通过榨膛、喂料装置、螺旋总成、齿轮箱和电机等部分的协同工作,实现对花生、大豆、油葵、菜籽、核桃、棉籽等多种油料的榨取。
螺旋榨油机主要是利用螺旋轴的旋转作用,使油料在榨膛内的容积逐渐缩小以及受到各种阻力而产生的很大压力来进行榨油的,因此,螺旋轴与被压榨油料之间、被压榨油料与榨膛之间的摩擦阻力必然会产生大量的热量,这是影响我国自2002年以来低温冷榨机技术研发无重大突破的重要因素。
国内研发的低温榨油机如用于油料常温状态下压榨的双螺旋榨油机,其榨膛压榨温度也高达90℃上下,距离国际上公认的温度<65℃以下的低温冷榨工艺要求相差甚远,大大超过了植物蛋白质变性温度,使得压榨饼失去了综合开发利用价值。
国外较为先进的低温榨油机如德国凯姆瑞亚-斯凯特公司研发生产的Kp系列低温冷榨机,其虽然对螺旋轴采用了冷却装置,但是冷榨饼的干饼残油率仍高达10%~14%,油的损失过大,究其原因,是榨膛压力过小,但加大榨膛压力温度就会升高,所以只有进一步采取措施降低榨膛温度,才有可能增大榨膛压力、降低干饼残油率减少油的损失。
传统的螺旋榨油机榨笼,其装笼板内孔榨条排列形成的圆周锯齿状内孔即为榨膛,由此榨膛特性可知,被压榨油料与榨膛摩擦阻力产生的热量不亚于螺旋轴与被压榨油料摩擦阻力产生的热量;因此,如何将目前低温榨油机低温低效的状况完善成低温高效的工艺装备,榨笼冷却设计的研发成为了问题的关键。
实现思路