A356合金具有比强度高，铸造性好，可加工性强和耐腐蚀性优等特点，广泛应用于航空航天、汽车工业、船舶制造等领域，是汽车轮毂的首选材料。但是，工业电解生产A356的能耗高。因此，为了解决工业生产A356合金能耗高的问题，可以通过对废旧铝合金材料进行回收利用，获得再生A356合金。再生铝的生产过程所需能量仅为电解铝的5％，生产再生A356合金可以大幅度降低工业生产的能量消耗。然而，回收获得的A356合金中存在难以去除的杂质Fe元素，会严重降低合金的延伸率。杂质Fe在合金中会形成对合金延伸率危害严重的针状β-Al5 FeSi相。在拉伸载荷的作用下，硬且脆的针状β-Al5 FeSi相会导致应力集中，微裂纹常常从这些颗粒处萌生，并为宏观裂纹的扩展提供途径，从而显著降低合金的延伸率。此外，针状β-Al5 FeSi相还会阻碍熔体流动，增加缩松、缩孔等缺陷，这也对合金延展性造成不利影响。若铁含量从0.15wt.％上升到0.90wt.％，将导致铝合金的延伸率降低47％。 目前提高A356合金延伸率的工艺中，很多技术方案，仅仅为了提高延伸率性能，增加了较多的工艺流程，从而导致整个技术方案的成本提高。例如，现有文献1(Effect ofHoldingPressure on Microstructure and Mechanical Properties of A356 AluminumAlloy[J].Journal ofMaterials Engineering and Performance,2018,27(2):483-491.)通过将A356合金的浇铸压力由85kPa提升至300kPa，并对合金进行T6热处理使合金二次枝晶臂间距由50.7μm降低为39.2μm，使合金延伸率由2.8％提升至9.1％。如前述，该技术方案虽然使合金延伸率超过了6％，但是，其技术方案的必要技术特征使用压铸机，即存在对设备要求高的技术问题，此外，该技术方案所得材料，还需要进行热处理，该必要技术特征同样显著、直接增加了生产流程和生产时间。 又如，现有文献2(Microstructure and Mechanical Properties of FrictionStir Processed A356Cast Al under Air Cooling and Water Cooling[J].HighTemperature Materials and Processes,2017,37(7)1-7.)通过对铸态A356合金进行搅拌摩擦加工，合金经历强烈塑性变形后，平均晶粒尺寸由230μm降低为6μm，延伸率由1.30％提升至8.11％。该技术方案同样存在未了提高合金延伸率，必须引入新的工艺操作和设备，直接导致生产成本的提高。 通过现有文献1和现有文献2可知，基于热处理或机械加工方式提高合金延伸率的技术方案，均不可避免的存在增加了工艺流程的复杂程度、增加了生产成本的问题。在综合考虑降低成本和简化工艺后，目前工业上提高合金延伸率的常用方法可分为2类： 1、优化合金成分，其中，添加变质元素Sr可调控物相种类和形貌，其原因为，Sr元素可在A356合金中形成Al2 Si2 Sr相，Al2 Si2 Sr会富集在共晶硅的生长前沿处，抑制共晶Si的生长，实现共晶Si的细化，进而提高合金延伸率； 2、调节制备工艺，其中，提高冷却速率可增大过冷度，使形核速率上升，形核数量增加，进而使合金中各种物相的生长空间受到抑制，实现物相的细化，此外，冷速提高也会增大温度梯度，降低溶质元素扩散时间，抑制物相生长，达到提高合金延伸率的目的。 通过添加变质元素Sr调控物相种类和形貌可以提高合金延伸率。例如，现有文献3(Effectof Refinement and Modification on Microstructure,Properties andEutectic Silicon GrowthMechanism of Cast A356 Aluminum Alloy[J].Rare MetalMaterials and Engineering,2020,49(8):2665-2673.)通过添加0.03wt.％Sr使A356合金中共晶Si尺寸由40-60μm降低到10μm以下，延伸率由1.17％上升到5.70％。该技术方案虽然实现了通过添加Sr元素细化共晶Si，提高合金延伸率的技术效果，但是，该技术方案的适用条件为，合金中的Fe元素含量仅为0.17wt.％，同时，富Fe相尺寸低于20μm。而根据本领域公知常识可知，Fe元素含量升高后，富Fe相尺寸也相应出现大幅增加，这直接导致合金延伸率显著下降，即该技术方案无法解决高Fe含量条件下，提高合金延伸率。 又如，现有文献4(On influence of Ti and Sr on microstructure,mechanicalproperties andquality index of cast eutectic Al-Si-Mg alloy[J].Materials andDesign,2011,32(4):1865-1871.)通过添加0.03wt.％Sr使Al-12Si-3Cu-0.44Fe合金中共晶Si尺寸由81μm降低到42μm，合金延伸率仅由2.7％上升至4.7％。该技术方案与现有文献3存在相同的技术问题，具体体现为，该技术方案中，合金的Fe元素含量为0.44wt.％，富Fe相尺寸可达到150μm。富Fe相尺寸的大幅增加，极大的削弱了添加Sr元素对合金延伸率的改善作用。 通过上述现有技术可知，添加Sr元素虽然可以通过细化共晶Si提高合金延伸率，但是，当合金Fe含量超过0.2wt.％时，合金中富Fe相尺寸会大幅增加，添加Sr元素对合金延伸率的改善作用会受到抑制。 同理，提高冷却速率对合金延伸率的改善作用也会因为合金中Fe含量较高而受到抑制。例如，现有文献5(A study of tensile properties in Al-Si-Cu and Al-Si-Mgalloys:Effect ofβ-ironintermetallics and porosity[J].Materials Science andEngineering A,2008,37(490):36-51.)通过使冷速由0.22℃/s上升至10.5℃/s使A356合金中富Fe相尺寸由213μm下降到29μm，延伸率由0.5％上升至5.4％。但是，该技术方案中，合金中Fe元素含量仅为0.12wt.％，同样无法解决高Fe含量条件下，提高合金延伸率。 当合金中Fe元素含量高于0.2wt.％时，提高冷却速率对合金延伸率提高的效果会显著降低。例如，现有文献6(Microstructure,tensile and fatigue properties of theAl-10％Si-2％Cu alloywith different Fe and Mn content cast under controlledconditions[J].Journal of MaterialsProcessing Technology,2009,35(15-16):5669-5679.)通过将冷却速率由1℃/s提升至130℃/s，可以使Al-10Si-2Cu-0.5Fe合金中，富Fe相由120μm降低至20μm，但是，合金延伸率仅由0.9％小幅提升至3.4％。 又如，现有文献7(Effect of Cooling Rate on the Microstructure Evolutionand MechanicalProperties of Iron-Rich Al-Si Alloy,2022,15(411):1-10.)通过将冷却速率由10℃/s提升至670℃/s，同样可以使Al-10Si-1.5Fe合金中，富Fe相由80μm降低至10μm，但是，合金延伸率也仅由3.4％小幅提升至4.9％。 因此，通过现有文献6和现有文献7可知，即使冷却速率分别大幅提升到了130℃/s和670℃/s，并且，获得了将富Fe相尺寸分别降低到了20μm和10μm的技术效果，但是，合金延伸率均未超过5％，即现有技术无法通过提高冷却速率，解决高Fe含量条件下，提高合金延伸率的技术问题。 进一步深入分析现有文献6和现有文献7的技术问题可知，该技术方案即使将冷却速率分别提高非常高的冷却速率条件下，即在大幅提高生产要求和生产难度后，并未获得相应的技术效果提升幅度。经发明人研究后认为，导致上述问题的原因可简单概括如下：提高冷却速率在细化组织的同时，也会导致针状β-Al5 FeSi相的生成，并且，随着冷却速率进一步提高，导致过冷度增加，β-Al5 FeSi相的形核驱动力也会随之大幅提升，形核速率显著增加；而β-Al5 FeSi相是一种典型的非平衡相，即在冷速较低时，有更充分的时间调整相结构，形成平衡相，从而减少对延伸率的负面影响，而在高冷速条件下，非平衡相的形成占主导，β-Al5 FeSi相在生成后，无法调整为平衡相，进而导致尽管β-Al5 FeSi相尺寸减小，但是，针状β-Al5 FeSi相的形核数量大幅上升，最终导致对合金延伸率的负面影响显著提高，即表现出在大幅提高冷却速率时，延伸率提高效果不显著。